Die Schnittgenauigkeitsanforderungen während einer großen CNC -Verarbeitung

Rundheit und Zylindergenauigkeit: Für rotierende Teile sind Rundheit und Zylinder wichtige Genauigkeitsindikatoren. In der allgemeinen industriellen Anwendungen kann die Rundheitgenauigkeit zwischen ± 0,01 mm - ± 0,03 mm liegen. Zum Beispiel muss bei der Verarbeitung großer Motorwellen, um den reibungslosen Betrieb des Motors sicherzustellen, die Rundnahrungsgenauigkeit der Welle in diesem Bereich gesteuert werden. Die zylindrische Genauigkeitsanforderung ist ähnlich, was die Formgenauigkeit der zylindrischen Oberfläche über die gesamte Länge berücksichtigt. Für hochpräzise Geräte wie hydraulische Zylinder kann die zylindrische Genauigkeit bis zu ± 0,005 mm - ± 0,01 mm betragen, um die Versiegelungsleistung und Bewegungsgenauigkeit des Kolbens im Zylinder sicherzustellen.

Genauigkeit der Flachheit: Die Genauigkeit der Ebene der Ebene großer Werkstücke ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. In der Bearbeitungsbranche muss die Genauigkeit der Flachheit normaler Ebenen im Allgemeinen zwischen ± 0,02 mm - ± 0,05 mm liegen. In der Bearbeitung von Werkzeugmaschinenbetten wirkt sich beispielsweise die Genauigkeit der Flachheit auf die Genauigkeit der Installationsgenauigkeit und die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine aus. Für hochpräzise optische Plattformen und andere Geräte sind die Anforderungen an die Flachnessgenauigkeit extrem hoch, was ± 0,002 mm-± 0,005 mm erreichen kann, um die hochpräzisen Anforderungen der Installation und Verwendung der optischen Instrumenten zu erfüllen.

2. Anforderungen an die Genauigkeitsgenauigkeit

Konturgenauigkeit: Die Konturgenauigkeit großer CNC-verarbeiteter Werkstücke bezieht sich auf den Grad der Konformität zwischen der tatsächlichen Kontur nach der Verarbeitung und der entworfenen Kontur. In der Formverarbeitungsindustrie sind die Anforderungen an die Genauigkeitsgenauigkeit der Hohlraumkontur für Injektionsformen, Stempelformen usw. sehr hoch. Im Allgemeinen kann der Konturgenauigkeitsfehler je nach Größe und Genauigkeitsniveau der Form zwischen ± 0,03 mm - ± 0,08 mm gesteuert werden. Beispielsweise können die Anforderungen an die Konturgenauigkeit von kleinen Präzisionsinjektionsformen etwa ± 0,03 mm betragen, um die dimensionale Genauigkeit und die Erscheinungsqualität von Kunststoffprodukten zu gewährleisten.

Oberflächengenauigkeit: Für große Werkstücke mit komplexen Oberflächen wie Schiffspropellern, Automobilkörperbedeckungsformen usw. ist die Oberflächengenauigkeit der Schlüssel. Die Oberflächengenauigkeit umfasst die Formgenauigkeit und Oberflächenqualität der Oberfläche. In der Automobilindustrie muss die Oberflächengenauigkeit der Körperpanelform hoch sein, und ihr Formfehler wird normalerweise zwischen ± 0,05 mm - ± 0,1 mm gesteuert, um sicherzustellen, dass das gestempelte Körperpanel ein gutes Aussehen und die Genauigkeit der Baugruppe hat. Beim High-End-Schiffbau muss die Oberflächengenauigkeit des Propellers höher sein, da sie die hydrodynamische Leistung des Propellers direkt beeinflusst. Der Formfehler muss möglicherweise zwischen ± 0,03 mm - ± 0,05 mm gesteuert werden.

3. Anforderungen an die Genauigkeit der Positionsgenauigkeit

Lochsystempositionsgenauigkeit: In groß angelegten mechanischen Strukturen und Geräten sind häufig mehrere Löcher an der Verarbeitung beteiligt, z. nachfolgende Verwirklichung und Funktionsrealisierung. Im Allgemeinen muss die Positionsgenauigkeit des Lochmitteabstands zwischen ± 0,03 mm - ± 0,1 mm liegen. Beispielsweise muss die Positiongenauigkeit des Lochsystems zur Installation von Komponenten wie Rollwellen zwischen ± 0,03 mm - ± 0,05 mm gesteuert werden, um die Parallelitäts- und Übertragungsgenauigkeit zwischen Walzen zu gewährleisten.

Positionsgenauigkeit zwischen den Merkmalen: Zusätzlich zum Lochsystem gibt es strenge Anforderungen an die Positionsgenauigkeit zwischen verschiedenen Merkmalen des Werkstücks (wie Bosse, Rillen, Schlüsselwege usw.). Bei der Verarbeitung mechanischer Getriebeteile wie dem Gehäuse eines großen Getriebes kann die Positionsgenauigkeit zwischen dem Tastatur und dem Wellenloch erforderlich sein, um zwischen ± 0,03 mm - ± 0,08 mm zu liegen, um die korrekte Installation und Leistungsübertragungsgenauigkeit zwischen der Genauigkeit der Stromübertragung zu gewährleisten die Ausrüstung und der Schaft.

4. Anforderungen an die Oberfläche Rauheit

Allgemeine Verarbeitungsoberfläche: Für die meisten Oberflächen nach einer großen CNC -Verarbeitung gibt es bestimmte Anforderungen an die Oberflächenrauheit (RA -Wert). Bei der gewöhnlichen Bearbeitung kann der Rau -RA -Wert nicht übereinstimmender Oberflächen zwischen 3,2 μm bis 12,5 μm liegen. Beispielsweise kann die Rauheit für nicht kritische Oberflächen wie das Gehäuse großer Geräte das Aussehen und die grundlegenden Schutzanforderungen erfüllen, wenn sie diesen Bereich erreicht. Für übereinstimmende Oberflächen mit relativer Bewegung wie Führungsschienen, Schieberegler usw. muss der Rauwert im Allgemeinen zwischen 0,8 μm und 3,2 μm liegen, um die Reibung und den Verschleiß zu verringern und die Glätte der Bewegung sicherzustellen.

Hochvorbereitete Oberfläche: In einigen Präzisionsmaschinen und optischen Geräten sind die Anforderungen an die Oberflächenrauheit höher. Beispielsweise muss bei der Verarbeitung von optischen Objektivformen mit hoher Präzision möglicherweise der Rau-RA-Wert der Formhohlraumoberfläche zwischen 0,1 μm und 0,4 μm erreichen, um die Oberflächenqualität und die optische Leistung der optischen Linse zu gewährleisten. Bei der Verarbeitung hochpräziser Lagerringe muss der Rau-RA-Wert der inneren und äußeren Oberflächen ebenfalls zwischen 0,2 μm und 0,4 μm liegen, um die Rotationsgenauigkeit und die Lebensdauer des Lagers zu verbessern.