So verbessern Sie das Maß der Metall -CNC -Verarbeitungstechnologie

1. Verbesserung der Fähigkeiten des Bedieners

Berufsausbildung und Lernen

Die Teilnahme an professionellen Schulungskursen für CNC -Verarbeitungstechnologie ist die Grundlage für die Verbesserung der Betreiberfähigkeiten. Diese Kurse können von Werkzeugmaschinenherstellern, Branchenausbildungsinstitutionen oder Berufsschulen bereitgestellt werden. Der Schulungsinhalt umfasst die Grundlagen der CNC -Programmierung (wie Lern ​​-G -Codes und M -Codes), Sicherheitsspezifikationen für den Werkzeugmaschinenbetrieb sowie die Prinzipien und Anwendungen verschiedener Arten von Verarbeitungstechnologien (Mahling, Drehen, Bohren usw.).

Ermutigen Sie die Betreiber, die CAD/CAM -Software ausführlich zu lernen. Erfahren Sie beispielsweise die erweiterten Funktionen der MasterCAM -Software, wie z. B. komplexe Oberflächenmodellierung, Algorithmen des Werkzeugpfadoptimierungs -Algorithmen usw. Durch das Beherrschen dieser Software können die Bediener Teile effizienter programmieren und simulieren und potenzielle Verarbeitungsprobleme im Voraus erkennen.

Erfahrungakkumulation und Kommunikation

Die Betreiber sollten sich auf die Erfahrung der Erfahrung in ihrer täglichen Arbeit konzentrieren. Nach Abschluss jeder Verarbeitungsaufgabe zeichnen Sie die Verarbeitungsparameter, die Auswahl der Werkzeuge, die Probleme und Lösungen im Detail auf. Wenn Sie beispielsweise einen Teil eines neuen Materials verarbeiten, zeichnen Sie den Verarbeitungseffekt unter verschiedenen Schneidgeschwindigkeiten und Futtergeschwindigkeiten als Referenz auf, wenn Sie in Zukunft ähnliche Teile verarbeiten.

Beteiligt sich aktiv an den technischen Austauschaktivitäten in Branchen wie technischen Seminaren, Ausstellungen für Werkzeugmaschinen usw. Während dieser Aktivitäten können die Betreiber Erfahrungen mit Kollegen teilen und die neuesten CNC -Bearbeitungstechnologien und Anwendungsfälle kennenlernen. Gleichzeitig können sie mit den Technikern des Werkzeugmaschinenherstellers kommunizieren, um Vorschläge zur Optimierung der Leistung des Werkzeugwerkzeugs zu erhalten.

2. Optimieren Sie den Bearbeitungsvorgang

Optimierung der Parameter -Parameter

Eingehende Untersuchung der Auswirkungen von Schnittparametern (Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe) auf die Bearbeitungsqualität und -effizienz. Bestimmen Sie durch experimentelle und theoretische Analyse die optimalen Schnittparameter für verschiedene Metallmaterialien und Werkzeugkombinationen. Wenn Sie beispielsweise Edelstahlmaterialien gemäß Material und Durchmesser des Werkzeugs bearbeiten, wird durch Experimente festgelegt, dass der entsprechende Schneidgeschwindigkeitsbereich 80-120 m/min beträgt, die Vorschubgeschwindigkeit 0,1-0,2 mm/r und die Die Schnitttiefe liegt zwischen 1 und 2 mm, was eine bessere Bearbeitungsoberflächenqualität und eine höhere Bearbeitungseffizienz erzielen kann.

Die adaptive Steuerungstechnologie wird verwendet, um Schneidparameter dynamisch anzupassen. Einige fortschrittliche CNC-Werkzeugmaschinen sind mit einem adaptiven Steuerungssystem ausgestattet, mit dem die Schnittgeschwindigkeit und die Futtergeschwindigkeit nach Echtzeit-Feedback-Informationen wie Schneidkraft und Werkzeugverschleiß während der Bearbeitung automatisch eingestellt werden können. Dies kann die Leistung des Werkzeugmaschine und des Werkzeugs vollständig nutzen und gleichzeitig die Bearbeitungsqualität sicherstellen.

Werkzeugpfadplanung

Verwenden Sie die CAD/CAM -Software für eine effiziente Toolpfadplanung. Minimieren Sie während der Programmierung die Leerlaufreise, um den Bewegungsweg des Werkzeugs während der Verarbeitung am kürzesten und angemessensten zu gestalten. Wenn Sie beispielsweise komplexe Hohlräume trennen, verwenden Sie kreisförmige Schnitt- oder Spiralfuttermittel, um die Auswirkungen der vertikalen Werkzeug -Futtermittel zu vermeiden und die Verarbeitungseffizienz zu verbessern.

Berücksichtigen Sie die Auswirkungen der hochrangigen und ausgestatteten Methoden des Werkzeugs auf die Verarbeitungsqualität. Angemessene Ausschnitten und Ausschnitte können den Werkzeugverschleiß und die Rauheit der verarbeiteten Oberfläche verringern. Verwenden Sie beispielsweise beim Drehen eines äußeren Kreises ARC-Schneider- und Ausschnittmethoden, um die Werkzeugmarken auf der Werkstückoberfläche zu vermeiden.

3. Werkzeugverwaltung und Auswahl

Optimierung der Werkzeugauswahl

Wählen Sie entsprechende Werkzeugmaterialien und Werkzeugtypen gemäß dem Verarbeitungsmaterial und der Teilform aus. Zum Beispiel werden bei der Verarbeitung von Legierungsstahl mit höherer Härte, Carbidwerkzeuge oder Keramikwerkzeuge bevorzugt; Für die Verarbeitung komplexer gekrümmter Oberflächen können Ball-End-Fräsenschneider besser in die gekrümmte Oberflächenform passen.

Achten Sie auf die Forschung und Entwicklung und Anwendung neuer Tools. Wenn beschichtete Werkzeuge verwendet werden, können ihre Oberflächenbeschichtungen (z. B. Zinn, Tialn -Beschichtungen usw.) die Härte, den Verschleißfestigkeit und die Oxidationswiderstand des Werkzeugs verbessern. Verstehen Sie den anwendbaren Umfang verschiedener beschichteter Tools und wählen Sie sie vernünftigerweise aus, um die Lebensdauer erheblich zu verlängern und die Verarbeitungseffizienz zu verbessern.

Überwachung und Austausch von Werkzeugkleidung

Erstellen Sie ein effektives System zur Überwachung von Werkzeugen. Es können indirekte Überwachungsmethoden verwendet werden, z. B. die Überwachung der Schnittkraft, Schnittleistung, Schwingungssignale usw., um den Grad des Werkzeugverschleißes zu bestimmen. Wenn beispielsweise die Schneidkraft plötzlich zunimmt oder sich die Schwingung intensiviert, kann dies bedeuten, dass das Werkzeug stark abgenutzt wurde.

Legen Sie angemessene Standards für den Ersatz von Werkzeugen fest. Bestimmen Sie den Lebensdauer und den Ersatzzyklus des Tools gemäß den Anforderungen der Verarbeitungsgenauigkeit und der Überwachungsergebnisse der Werkzeuge. Ersetzen Sie abgenutzte Werkzeuge rechtzeitig, um übermäßige Werkzeugkleidung zu vermeiden, was zu einer verringerten Verarbeitungsqualität oder einer Beschädigung der Werkzeugmaschine führt.

4. Wartung und Upgrade von Werkzeugmaschinenmaschinen

Regelmäßige Wartung von Werkzeugmaschinen

Führen Sie die regelmäßigen Wartung in strikter Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Werkzeugmaschinenherstellers durch. Einschließlich Reinigung der Werkzeugmaschine, Überprüfung des Schmierersystems, das Festziehen der Verbindungsschrauben jeder Komponente usw. Reinigen Sie beispielsweise jeden Tag nach der Arbeit die Chips und das Öl der Werkzeugmaschinenwerkbank und führen Sie Schienen, überprüfen Sie das Schmieröl regelmäßig (regelmäßiges Öl aufzufüllen (regelmäßig Öl). wie einmal im Monat), um eine gute Schmierung aller beweglichen Teile der Werkzeugmaschine zu gewährleisten.

Führen Sie regelmäßige Präzisionsprüfungen und Einstellungen der Schlüsselkomponenten der Werkzeugmaschine (wie Spindeln, Kugelschrauben, lineare Führer usw.) durch. Verwenden Sie beispielsweise ein Laserinterferometer, um die Positionierungsgenauigkeit zu überprüfen und die Positionierungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine alle sechs Monate zu wiederholen und zeitnahe Anpassungen und Kompensationen vorzunehmen, wenn die Genauigkeit abfällt, um die Verarbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine sicherzustellen.

Upgrade und Transformation für Werkzeugmaschine

Achten Sie auf die Entwicklung der Werkzeugmaschinentechnologie und upgraden und transformieren Sie vorhandene Werkzeugmaschinen rechtzeitig. Das CNC -System kann aktualisiert werden, um leistungsfähigere Programmierfunktionen und höhere Rechengeschwindigkeiten zu erhalten. Das Upgrade des alten CNC-Systems auf ein neues CNC-System mit Hochgeschwindigkeits- und hochpräzise Bearbeitungsfunktionen kann beispielsweise komplexere Bearbeitungsalgorithmen und schnellere Interpolationsoperationen erzielen.

Verwandeln Sie den mechanischen Teil der Werkzeugmaschine, z. B. das Hinzufügen von automatischen Lade- und Entladegeräten, das Ersetzen von Spindeln mit hoher Präzision usw. Dies kann die Automatisierungsstufe und die Verarbeitungsleistung des Werkzeugwerkzeugs verbessern und sich an die immer erhöhten Verarbeitungsanforderungen anpassen.